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    篦條

        篦條

        篦條是燒結機臺車上的主要配件,篦條的作用是與臺車欄板構成槽形空間,容納、承載礦料。篦條與礦料接觸的部分是上表面,篦條上部的兩端受力,起到支撐作用。而篦條的底部有兩方面作用,首先是在翻轉卸料時固定篦條的作用,使之不能脫落;其次是在篦條頂部受壓的情況下起到支撐的作用,可以有效防止篦條彎曲。燒結機篦條的工作條件十分惡劣,溫度變化大,燒結時篦條的溫度一般為800℃—1000℃,而…

         

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               篦條是燒結機臺車上的主要配件,篦條的作用是與臺車欄板構成槽形空間,容納、承載礦料。篦條與礦料接觸的部分是上表面,篦條上部的兩端受力,起到支撐作用。而篦條的底部有兩方面作用,首先是在翻轉卸料時固定篦條的作用,使之不能脫落;其次是在篦條頂部受壓的情況下起到支撐的作用,可以有效防止篦條彎曲。
        燒結機篦條的工作條件十分惡劣,溫度變化大,燒結時篦條的溫度一般為800℃—1000℃,而卸料后在空氣中冷卻溫度快速降為100℃—300℃,在含有CO、CO2、SO2和水蒸氣的介質中工作,在使用過程中還要受到燒結礦的撞擊和摩擦。燒結篦條的主要成分常用高溫鎳合金。
        在燒結系統生成過程中,燒結成品礦中篩選的不合格顆粒作為燒結機篦條上方鋪底料,防止直接與混合料接觸發生粘結、糊料,致使燒結料層透氣性嚴重下降,直接影響燒結礦產量、質量的提高和經濟技術指標的改善。
        篦條糊堵原因分析
          1.1除塵灰對篦條糊堵的影響
          通過一些數據可以得出部分除塵灰含鐵品位低,且K、Na、Pb、Zn等有害成分高,特別是燒結機頭二、三電場除塵灰尤為突出,Pb含量達到6.52%,Zn含量達到0.43%。這些除塵灰直接配加到1#265燒結機使用,造成除塵器內堿金屬、Pb、Zn不斷富集,通過對燒結機蓖條上的粘結物成份進行化驗,發現粘結物中堿金屬含量偏高,其中K20、Na20含量也偏高,通過以上分析判斷正是由于除塵灰的直接配加、循環使用造成有害元素的不斷富集。其與燒結機篦條的糊堵有直接關系。
        2混合料水分控制對篦條糊堵的影響
          從燒結過程來看,當過濕帶向下移動至臺車篦條時,篦條表面和間隙中存在著大量水分,使篦條濕潤,同時混合料中的瓦斯灰、除塵灰等細顆粒物料由于親水性差且不易成球,在干燥帶及過濕帶形成大量粉塵隨風流通過篦條間隙。當燒結機篦條間隙透風不暢時,一些具有粘性的粉塵與濕潤的篦條接觸,粘附于篦條間隙中。隨著燃燒帶下移,溫度不斷升高,粘附的粉塵發生礦相反應,便形成具有一定強度的粘著物。隨著燒結生產的周而復始,經過多次的粉塵粘附和礦相反應,致使篦條間隙逐漸被糊死。從我廠的實際情況來看,混合料水分主要來自以下幾個方面:原料本身自帶水分(4-5%)、白灰消化加水、返礦潤濕加水、混合機、制粒機加水。當混合料進入燒結機布料之前,其水分達到9.5%左右,過高的水分導致燒結過程中過濕層較厚,如果燒結終點控制不好,沒有燒透,過濕層的水分和濕料就會將爐篦條糊死。
          1.3燒結終點控制不好
          從燒結生產的過程來看,如果燒結終點控制得當,燒結餅燒透,終點溫度應該控制在300℃以上,但如果由于水分波動大或終點控制不好,燒結終點的溫度就會降低甚至過濕層在爐蓖條表面,過濕層中的水份和細顆粒物料就會粘附在爐蓖條上,造成爐蓖條間隙被糊堵。
          2解決措施
          2.1對1#/、2#265燒結機機頭、機尾電場除塵灰、瓦斯灰等外配
          燒結機機頭二、三電場除塵灰含鐵量低(為24%左右),K、Na、含量高達20%以上,屬于亞微米級、高比電阻粉塵,在燒結循環利用過程中制粒粘附效果差,易脫落,進入煙塵后電除塵器不易捕集,造成除塵效率降低,煙塵排放嚴重超標;三電場除塵灰品位低、粒度細,在燒結生產中利用價值低,同時易造成燒結機糊篦條,影響生產;再者,堿金屬進入燒結礦后,在高爐上部以金屬和碳酸鹽形式循環和富集,會導致礦石軟化溫度和焦炭反應強度降低、球團膨脹、爐壁結瘤、腐蝕爐襯,危及高爐生產。經考察研究,決定采取技術改造措施,將2臺265燒結機機頭、機尾電場的除塵灰全部開路利用,電場的除塵灰、瓦斯灰、氧化鐵皮等采用汽車拉運到一次料場進行混勻加工,按照一定比例配加到混勻料中而不是直接配加到混合料中。
          2.2加強操作檢查,嚴格控制混合料水分及燒結終點溫度
          降低燒結過濕層厚度以減小過濕層對爐篦條糊堵的影響。為此,采取以下措施:○1將燒結料水分由以前的9.5±0.5%降低到7.8±0.2%,將一次混合料水分由7.0±0.2%降到6.8±0.2%。當原料水分較大時,根據工藝要求,首先保證白灰消化效果,其次是混合機加水、冷返礦加水、制粒機加水?!?提高看火工、混合機工的操作技能培訓,對他們進行混合料水分估測訓練;同時由工程技術人員不定期抽查,促使各崗位操作人員熟練掌握并提高其操作技能?!?要求混合機工加強機旁操作檢查,及時發現水分波動并作好相應調整,以穩定混合料水分?!?針對不同混勻料堆、成分不同、燒結性能不同、配比不同的情況,提前取樣、抽樣、化驗,進行預配料,○5對制粒機加水系統改造為自動加水。
          2.3改進篦條結構
          經觀察發現,除了固體廢棄物循環利用導致篦條糊堵外,燒結機篦條沒有充分的自由度也是造成篦條糊堵的重要原因之一。篦條在隔熱墊上面應當可活動,有一定的自由度。當臺車在軌道上運行時,由于相鄰篦條之間能相互移動,夾在篦條之間的顆粒也容易掉落,不易結塊。但由于爐蓖條受熱膨脹,兩端部間隙變小,甚至頂死,造成無法活動,將爐蓖條的長度有496mm改為494mm。另外將爐蓖條的相鄰的間隙由4mm改為5mm,以提高通風面積,將爐蓖條的“夸檔”尺寸由65mm,改為67mm,以增加爐蓖條的自由度。
          另外還對篦條結構作了以下改進:1)適當增加頂部與兩側面的過渡圓弧,由R13改為R18。2)增大篦條兩端掛鉤處過渡圓弧,增強此處強度,防止燒損及受力時斷裂。3)篦條整體厚度由35mm減為33mm,為保證篦條整體強度,將兩端高度由30mn'l增加為35mm。
          2.4定期集中清理糊堵篦條,防止糊堵現象進一步發展
          利用45天一次的燒結機定修,組織作業區職工集中清理、更換糊堵的篦條,并要求檢修前一天完成全部空臺車組裝。集中處理糊篦條時,充分利用燒結機平臺上能用的空間,將所有參檢人員合理分工,做到燒結機臺車和燒結機平臺上同時進行。處理時,對于“糊”得面積達到75%以上的將整塊臺車更換下來,在燒結機平臺上處理;而對于糊堵情況較輕的,由作業區人員用鋼釬、撬棍在燒結機上清理,及時更換燒損的爐蓖條、隔熱墊。
          2.5增設燒結機篦條振打裝置
          為減輕職工勞動強度,工程技術人員和作業區人員共同設計、制作了篦條振打裝置,此裝置安裝于燒結機下行臺車篦條表面,通過此裝置連續振打經過的臺車篦條,將篦條間隙中的小顆粒燒結礦振落,以增加篦條間隙面積。振打裝置正常工作時,為防止爐蓖條將裝置掛倒,兩側安裝與地平成30度夾角的鋼板。
          2.6適當增加燒結鋪底料厚度
          將鋪底料厚度由原來的50mm左右增至65mm以上,增大了燒結過濕層與篦條之間的距離,避免了過濕料與臺車篦條大面積接觸,使過濕層料在燒結過程中始終處于鋪底料上部,而與臺車篦條和篦條間隙“絕緣”。此舉在一定程度上減輕了除塵器負荷、以及抽風管道的負壓,有利于提高主風機轉子壽命和燒結料層透氣性,同時也延長了篦條壽命,減輕了篦條糊堵。

         

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